汽车高速行驶时，气动噪声是驾乘静谧性的核心影响因素，直接关联用户体验与产品竞争力。目前，风噪仿真核心技术高度依赖国外商软，“卡脖子”风险凸显，传统算法在风噪声计算的精度与效率上存在明显局限。作为一家国产CFD软件初创公司，我们深耕自主创新，立志打破国外技术垄断，逐步完成从仿真求解到试验验证的全流程体系，本文将具体呈现现阶段的开发进展与成果。

气动噪声仿真的核心，在于精准捕捉瞬态流场特性及压力脉动。然而，传统数值方法存在明显局限，包括数值粘性大、难以保持复杂车身的几何细节、瞬态计算效率低等。为此，我们基于更适合气动噪声仿真的LBM方法（格子玻尔兹曼），开发了一套高效的瞬态仿真软件，为气动噪声仿真提供了高性能求解器支撑。若您对LBM技术感兴趣，可以参考《童话里的LBM不是骗人的》，《从温室走向旷野的噪声性能》和《整车风噪，三板斧就够了吗？》这几篇科普文章。

和传统CFD仿真方法相比，LBM+大涡模拟瞬态计算方法对风噪仿真更具优势：高精度瞬态求解、并行效率、数值粘性低、几何处理简单、保真度高，特别适合汽车后视镜、A柱等关键区域的噪声仿真。另外，大涡模拟可直接解析大尺度湍流结构，具备高精度涡结构识别能力，支持Q准则等值面生成，可精准捕捉复杂流场结构特征，清晰复现气流与车身作用的瞬态扰动，为后续噪声分析提供高精度原始数据，兼顾效率与准确性。

流动机理分析

有了高精度的瞬态仿真数据，高效的分析与后处理能力成为衔接仿真与工程应用的关键。基于自主研发的瞬态仿真软件，我们同步开发了完整的噪声分析和后处理模块，构建起“仿真-分析-解读”的闭环能力。

模块涵盖丰富的核心功能，全面满足气动噪声分析需求：

一是基础的傅里叶频谱转换，可将瞬态时域信号转化为频域信号，支持压力脉动数据转功率谱，并生成SPL曲线和dB云图，精准识别气动噪声不同频率的贡献度，快速定位噪声峰值来源；

三种后视镜方案 : 流场(流动机理）+ dB云图(噪声源分析)

二是专业的声波分析功能，支持带通滤波，能精准提取目标频段的压力脉动信息，有效分离目标频段的气动激励信号。

同时支持dp/dt动画，可直观展示高频压力的瞬态变化过程，助力工程师直观掌握噪声产生与扩散规律；此外，结合求解器的涡结构识别能力，可通过Q准则等值面清晰呈现流场涡结构，为车身造型优化、降噪方案设计提供直接的数据参考，彻底解决传统仿真“算得准、读不懂”的痛点。

dp/dt动画

仿真的价值最终要通过试验验证来体现，为确保我们的技术方案具备实际工程应用价值，让客户用得放心、用得高效，我们将风洞验证作为核心研发环节，与同济风洞展开深度合作，完成了严格的外场气动噪声对标试验，该试验不仅是本次技术成果落地的关键，更是后续内场噪声计算的重要数据基础。需要特别说明的是，外场气动噪声仿真的准确性是保证内场噪声计算准确性的关键，只有外场对标结果可靠，内场噪声的计算才具备实际意义，才能为后续降噪设计提供有效支撑。

同济风洞，是国内首个建成启用的全尺寸气动+噪声风洞，其噪声控制、空气动力测量精度等关键技术指标均达到世界领先水平，拥有全部自主知识产权，是国内汽车气动噪声试验的权威平台。我们依托该中心的TJEV同济风洞标模，同时结合BMT标模（韩国现代标模）开展全面对标，严格按照国际标准搭建试验环境、设定测试参数。

验证过程中，我们首先完成了公开标模韩国现代汽车BMT的对标，验证了软件仿真结果的测点SPL绝对值准确性，以及不同后视镜设置（Mirror on/off）的噪声变化趋势一致性。

Hyundai Simplified Model

同时依托同济风洞TJEV标模，将自主仿真软件的计算结果与风洞实测数据进行详细比对。对标结果显示，两者在整体趋势和全频段SPL上吻合较好，充分验证了我们自主研发的瞬态仿真软件及噪声分析模块的准确性与可靠性，打破了“仿真与实测脱节”的行业痛点，真正实现了“仿真可信赖、结果可落地”，也为后续内场噪声计算奠定了坚实基础。正如相关行业研究所示，风洞对标是验证仿真精度、确保技术实用性的关键环节，更是推动气动噪声技术从理论走向工程应用的核心步骤。

立足现有技术成果，我们始终以客户需求为导向，持续完善技术布局，致力于为车企提供全流程、一体化的汽车气动噪声解决方案。目前，内部噪声评估功能的开发工作已启动，将在现有外场气动噪声仿真与验证的基础上，补齐内部噪声分析能力，完善风噪声全流程解决方案。

我们将首先采用第三方成熟的SEA（统计能量分析）模型，结合自主仿真平台，构建“外部气动噪声仿真-内部噪声评估-整体降噪优化”的全流程技术体系，完整覆盖“CFD仿真-SEA模型-内部噪声”的端到端流程。该方案能够快速评估气流激励对车内静谧性的影响，有效解决汽车内部噪声精准预测的行业难题，进一步缩短研发周期、降低试验成本。

在推进内部噪声评估功能开发的同时，我们也将聚焦现有功能的不足，持续迭代优化，进一步完善技术体系、提升产品竞争力，重点推进四大改进方向：

一是着力提高仿真精度，针对目前存在的侧窗安静区域测点高频段计算精度不足、流动分离及在附着点预测难等问题，我们将通过改进计算精度、优化湍流模型的方法，提升流场模拟的精确性，让仿真结果更贴合实际试验数据，进一步提升可靠性。

二是开展趋势验证工作，重点针对车身改型后的气动噪声变化趋势进行系统性验证，通过多轮改型仿真与试验对比，确保软件能够精准捕捉改型带来的噪声变化规律，为车企车身优化设计提供可靠的趋势参考，更好地满足工程应用需求。

三是自主研发内部噪声预测模块，摆脱对第三方软件工具的依赖，结合现有仿真与分析能力，打造自主可控的内部噪声评估功能，实现从外部声源到内部噪声的全流程自主仿真、分析与验证，进一步提升解决方案的完整性与核心竞争力。

四是持续完善前后处理能力，强化对高级分析功能的支撑，优化数据导入、导出及处理流程，提升数据处理效率；同时推进功能自动化升级，减少人工操作环节，降低用户使用门槛，此外将重点优化用户界面设计，提升界面友好性和操作便捷性，让不同专业背景的用户都能轻松上手使用。

从自主研发高性能仿真求解器，到完善噪声分析模块，再到完成权威风洞对标验证，我们每一步都深耕细作、务实笃行。未来，我们将持续聚焦汽车气动噪声领域的技术创新，推动仿真与试验技术的深度融合，以更全面、更精准、更高效的技术方案，助力中国汽车工业从“中国制造”迈向“中国智造”，为行业高质量发展注入新动能。

后续我们将持续发布 LBM 仿真技术解析、仿真设置规范及工程最佳实践等相关技术文章，敬请关注。